多年來，龍軸集團以國家安全為己任，自主研發全球領先的“三大核心技術”，破解“卡脖子”難題，以“關鍵小器”保障“大國重器”，助力實現我國“大飛機夢”。
6月14日，《龍軸集團自主研發出PTFE織物自潤滑襯墊，打破國外技術壟斷，助力國產大飛機“一飛沖天”——“航空關節軸承，我們也能造”》榮登《福建日報》頭版頭條。
5月28日，由C919大型客機執飛的東方航空MU9191航班，圓滿完成飛行，標志著中國民航商業運營國產大飛機正式起步。鮮為人知的是，C919“一飛沖天”的背后，離不開一家位于漳州的全國首批制造業單項冠軍示范企業——福建龍溪軸承（集團）股份有限公司的貢獻。
走進龍軸集團展示廳，集團黨委書記、董事長陳晉輝從櫥窗里拿出一張國產纖維自潤滑織物襯墊，感慨地說：“當年，就是這一張薄薄的自潤滑織物襯墊，讓外國人卡住了我們國家高端關節軸承的‘脖子’，也卡住了我國航空航天制造業的發展。”
關節軸承，是決定主機運轉性能的核心零部件，業內稱之為制造業的“關節”。我國關節軸承起步晚，技術相對落后，直到20世紀90年代，還只能生產傳統潤滑型關節軸承。這種軸承需要定期加注大量潤滑油才能正常使用，僅能滿足常規工況下的工業領域。但是，在航空航天、軌道交通、風電核電等極端工況下，根本無法靠人工添加潤滑油，只能選用免維護自潤滑關節軸承。
“如果說軸承是機械行業的芯片，那么PTFE織物襯墊就是免維護自潤滑關節軸承的芯片。”集團總經理陳志雄介紹，自潤滑關節軸承是將PTFE（聚四氟乙烯）織物襯墊粘貼在軸承外圈的內球面，從而形成一類固體自潤滑摩擦副，使軸承在運動過程中無需加入潤滑油，就能實現自潤滑、免維護性能。
早在20世紀50年代，歐美國家就已經有了PTFE織物自潤滑關節軸承的生產技術和設備，但該領域在國內尚屬空白。“當時，龍軸集團用的自潤滑織物襯墊只能從國外買，一平方米將近10萬元，而且國外賣給我們的自潤滑織物質量還不高。”龍軸集團首席設計師何兩加說。
不甘心被歐美國家“卡脖子”“敲竹杠”，龍軸集團的技術團隊先后于1998年和1999年赴德國、美國洽談引進PTFE織物生產線，但吃了“閉門羹”。“對方不僅不賣，連生產車間都不讓進，看都不讓我們看。”何兩加對當時的場景仍歷歷在目，“不賣給我們，難道我們中國人自己就做不出來了？不可能的事！”此話一出，龍軸集團領導層決定，自主研制PTFE織物自潤滑襯墊，打破核心技術受制于人的境地。
自潤滑關節軸承涉及機械制造、熱處理、表面處理、高分子材料、化工、紡織、檢測試驗與實驗等多個交叉學科。當時龍軸集團的技術團隊，除了傳統的機械制造和熱處理相關技術人員，幾乎沒有相關基礎學科人才，也沒有實物和標準參照，一切只能從零開始。
“為了研究在不同承載和工況下的編織工藝，常年和車床、磨床、沖床等機械打交道的技術人員，甚至走進織布廠，向女工們學起了紡織技能。每做出一批成品，我們就馬上拿到臺架做模擬壽命試驗，最多持續100多個小時，偶爾也有300多個小時。我們當時以為成功了，但下一次實驗又被打回原形。就這樣，成功又失敗，反反復復。”陳志雄回憶道。
歷時近20年，經過無數次的嘗試，龍軸集團終于攻克技術難關，成功自主研發出高耐磨損、自潤效果強的PTFE織物自潤滑襯墊。此后，龍軸集團又先后突破PTFE模塑自潤滑襯墊和精密仿真擠壓等關鍵核心技術，讓飛機機械零部件實現長壽命、高可靠、多自由度地靈活運轉。
憑借出色的產品研發能力，2009年起，龍軸集團開始與中國商飛設計團隊合作，為C919等國產民航飛機提供從技術標準、產品配套到應用驗證全方位“一條龍”的關節軸承技術解決方案和服務。如今，龍軸集團為C919等民航飛機研制的多樣軸承組件在國內率先通過合格鑒定和適航認證，現有160個以上型號規格產品列入C919等民航飛機的合格產品目錄，將在起落架、艙門、機翼、飛控系統、操縱系統等關鍵部位實現國產化替代配套應用，也為后續全方位配套波音、空客奠定了堅實基礎。“現在不怕別人卡脖子了，航空關節軸承，我們中國企業也能造。”陳晉輝說。
除了國產大飛機，“天眼”、神舟系列飛船、嫦娥探月工程、長征系列火箭、“天問一號”等一系列國之重器，都離不開龍軸集團為之量身定制的關節軸承。截至2022年，龍軸集團的產品遠銷40多個國家和地區，關節軸承品種數和產銷量全球第一，全球市場占有率達15%。
“龍軸集團將始終懷著‘時時放心不下’的責任擔當與家國情懷，以國家安全為己任，瞄準國際前沿技術和顛覆性技術，實現從跟跑、并跑到領跑，從制造、智造到創造的新飛躍。”陳晉輝表示，接下來，龍軸集團將加快推進PTFE織物襯墊、模塑襯墊和精密仿真擠壓三大核心技術在航空航天、國內戰略性新興產業和國際市場的產業化應用，同時強化技術迭代創新，研制一代、應用一代、儲備一代，全方位挺進全球高端產業鏈。
來源：福建日報
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